Jokey es uno de los mayores fabricantes de envases de plástico rígido con influencia mundial. La empresa fabrica cubetas, cajas y bandejas de plástico según un proceso de moldeo por inyección de plástico.
Durante 50 años, el nombre de Jokey ha sido reconocido como el tutor de una excelente experiencia en el moldeo por inyección y el servicio enfocado al cliente. Con 2,000 empleados, fabrican sus productos en 15 fábricas en 12 países y atienden a clientes en aproximadamente 80 países.
La limpieza de las máquinas es un paso importante en su proceso de producción, especialmente cuando se trata de cumplir con las estrictas normas de calidad e higiene requeridas por la industria alimentaria.
"La limpieza es muy importante para nuestro producto final porque tiene un impacto directo en la calidad de nuestro producto. Además, algunos de nuestros productos están destinados al mercado de la alimentación, por lo que la limpieza es esencial", dijo el Sr. Fontaine, Gerente de la Unidad de Moldes.
El equipo de Jokey limpia los moldes al final de cada ciclo de producción y cada vez que las herramientas tienen que ser modificadas o necesitan mantenimiento. La empresa también ha establecido un programa de mantenimiento preventivo en el que la limpieza es una de las fases críticas. Todas las fábricas de Jokey cumplen con un estricto sistema de gestión de calidad e higiene, auditado y evaluado por auditores independientes de acuerdo con las normas internacionales BRC/IoP para el envasado y los materiales de envasado, así como con las normas DIN EN ISO 9001:2015 y DIN EN ISO 14.001:2015.
El Problema
Debido a los altos estándares de higiene, la planta de Jokey necesita un operador de tiempo completo (a veces incluso más, dependiendo de la serie de producción) para limpiar sus moldes de inyección. Antes de utilizar el sistema de limpieza criogénica de Cold Jet, la limpieza se realizaba manualmente en la prensa o se quitaba el molde de la máquina y después se limpiaba con paños y productos de limpieza como disolventes alimentarios en aerosol o en un fregadero desengrasante.
Antes de usar la limpieza con hielo seco tenían:
- Equipos desarmados y trasladados para la limpieza
- Pérdida de producción durante la interrupción
- El molde no podía ser usado de 30 minutos a 2 horas
- Algunos moldes fueron desmontados, lo que dio lugar a una pérdida de producción de hasta 3 horas
- Paradas de producción de 1 a 5 horas
- Después del partido, 50-200 piezas perdidas por falta de calidad
"La solución de limpieza anterior podría tener un impacto en la calidad del producto. Por ejemplo, a veces teníamos que parar una prensa después de limpiarla para poder intervenir en los rastros de suciedad persistente en zonas de difícil acceso. El producto terminado que no cumplía con los criterios de calidad tenía que ser destruido", dice el Sr. Fontaine. "En algunos casos, tuvimos que rehacer algunos pedidos porque no cumplían con nuestros criterios de calidad".
"Otra preocupación era la seguridad de nuestros operadores, ya que el proceso de limpieza anterior podía presentar problemas de salud causados por los disolventes en aerosol o la fuente de desengrase. Estos productos requerían validación médica y tenían que tener certificados de alimentos. La limpieza manual de la prensa no fue realmente efectiva. Dependiendo del molde, tomó entre 45 minutos y 2 horas. Nos enfrentamos a muchos desafíos usando el antiguo sistema, como la calidad en términos de limpieza. Era difícil acceder y limpiar algunos lugares. Tardamos demasiado tiempo y el uso de trapos y productos de limpieza con disolventes fue demasiado."
La Solución
Antes de elegir la limpieza con hielo seco como método, la compañía intentó la limpieza por ultrasonidos y la limpieza con sosa, pero sin éxito. La empresa debe cumplir con la ISO 14001 y utiliza sistemas de producción optimizados como el 5S y sistemas de seguimiento de la producción interna.
"La limpieza con hielo seco apoya nuestros programas porque nos ahorra tiempo y por lo tanto optimiza el tiempo de producción", dijo el Sr. Fontaine. "La calidad de la limpieza también es mejor."
"El sistema de limpieza de Cold Jet es compacto, fácil de trasladar y muy eficiente a la vez que fácil de usar. El tiempo de limpieza se reduce en un 50% y a veces incluso más. El tiempo ahorrado será más significativo en un molde de 4 cavidades ya que hay mucha más limpieza que en un molde más pequeño (1 cavidad). También puede depender del número de piezas que componen el molde porque cuantas más piezas haya que desmontar, y por lo tanto limpiar, más tiempo se ahorrará. La limpieza criogénica ha liberado tiempo para que nuestros ingenieros puedan realizar operaciones de mantenimiento o mecanización más complejas que requieren un alto nivel de experiencia".
Más información sobre cómo funciona la Limpieza Criogénica.
Los Resultados
La limpieza criogénica de Cold Jet ha sido ventajosa:
- Reducción de los tiempos de limpieza
- Una limpieza más precisa y eficiente
- La eliminación (o la disminución muy significativa) del uso de productos químicos
- La reducción de los desechos iniciales
- La limpieza respetuosa con el medio ambiente
"La inversión inicial sigue siendo significativa, pero el retorno de la inversión es relativamente rápido", dijo Fontaine. "El rendimiento de la inversión de Cold Jet se calculó antes de que se comprara la máquina para usarla sólo en nuestro taller de moldes. Esto compara nuestra antigua solución de limpieza con la solución de limpieza de Cold Jet. Los tiempos podrían medirse tomando prestada la máquina durante una semana en condiciones reales de funcionamiento. En ese momento, observamos que la rentabilidad se alcanzó en menos de 2 años (excluyendo el costo de la interrupción de la producción y el reciclaje de los paños sucios y los aerosoles)".
"Con el sistema de limpieza de Cold Jet, el personal utiliza menos productos químicos y se reduce el tiempo de limpieza. Además, el sistema es más gratificante y eficiente. Los resultados obtenidos son mucho mejores y los operadores no tienen que hacer el doble de trabajo. Por el momento, estamos esperando para monetizar la máquina Microclean y ver todos los usos potenciales en todos los departamentos de la planta". Complementa Fontaine.
