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Moldero de Inyección Automotriz incrementa el Tiempo de Funcionamiento en un 25% con la Limpieza Criogénica

Posted by Matt Caminiti on Jan 15, 2020 2:34:14 PM

dry ice blasting plasticsLa limpieza de los moldes de inyección puede causar un gran número de paradas innecesarias en la producción de automóviles. La limpieza a chorro de hielo seco es la rara alternativa que puede reducir el tiempo de inactividad y proporcionar una limpieza a fondo.

El Grupo A. Raymond es uno de los principales socios de desarrollo y producción de la industria automotriz. Además de los vehículos, la empresa suministra un sistema de fijación y conexión rápida para las industrias solar, de artículos para el hogar, aeroespacial, electrónica y de la construcción. La producción se lleva a cabo en 20 emplazamientos en todo el mundo, incluida la filial A. Raymond GmbH & Co. KG, fundada en Lorrach, Alemania.

 

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En la planta de Lorrach se fabrican fijaciones y acoplamientos especiales para productos para el moldeo por inyección. Entre ellos se encuentran sistemas de enchufes, piezas de tornillos y boquillas para lavaparabrisas de policarbonato, poliamida y POM, que se fabrican en canales de tres capas.

 

 

 

 

 

La limpieza de las herramientas planteó una serie de problemas para la instalación de Lorrach:

  • Las piezas debían ser retiradas de la máquina y desmontadas para poder limpiar las pequeñas cavidades con herramientas especiales, cepillos y disolventes.
  • La bobina se limpió en un baño de ultrasonidos
  • El tiempo necesario para desmontar, limpiar y volver a montar las herramientas tomó varias horas, causando un importante tiempo de inactividad en la máquina.
  • Las herramientas abrasivas y los productos químicos a menudo dañaban las piezas de la máquina.

"El plástico contiene retardantes de llama y aditivos que dejan un recubrimiento en las cavidades de las herramientas. Este recubrimiento debe ser removido cada dos o tres días para asegurar que la calidad de las piezas no se vea afectada. Los sistemas de conectores también necesitan pasar por múltiples pruebas de validación".

- Stefan Preller, Director de Industrialización de la Manufactura (DMI)


Limpieza con Micropartículas de Hielo Seco

Con el fin de optimizar su proceso de limpieza, Preller investigó la limpieza con hielo seco como una posible solución y se puso en contacto con varios fabricantes de equipos de limpieza con hielo seco para encontrar una solución. 

El proceso de limpieza con hielo seco utiliza medios no abrasivos en forma de partículas de CO2 recicladas que no dañan las superficies o los equipos. La combinación de la energía cinética y los efectos térmicos de la limpieza con hielo seco rompe la conexión entre la suciedad y la superficie, eliminando los contaminantes. (DMI)

A diferencia de la limpieza con otros medios, la limpieza con hielo seco:

  • No deja ningún residuo secundario
  • Es seguro y no tóxico
  • No crea contaminación aguas abajo

Más información sobre el funcionamiento de la limpieza criogénica

 

La utilización de los tradicionales pellets de hielo seco de 3 mm para la limpieza no era adecuada para A Raymond porque las partículas de hielo seco no podían acceder a las pequeñas cavidades y contornos de sus herramientas y moldes.

En la investigación de Preller, descubrió la tecnología de limpieza criogénica de Cold Jet.  En este proceso, se coloca un bloque de hielo seco en el MicroClean i3 de Cold Jet y se raspa el hielo seco en micropartículas del bloque.  Las micro partículas resultantes son mucho más finas y menos agresivas que los pelets tradicionales.  También pueden acceder a zonas de difícil acceso.  Las máquinas de Micropartículas requieren menos aire comprimido para acelerar las partículas más pequeñas a través de la manguera de chorro, por lo que las máquinas suelen ser más silenciosas que las máquinas de chorro de pellets.

Más información sobre Micro Partículas

 

Resultados de la limpieza con hielo seco

1) Aumento del tiempo de funcionamiento del proceso en un 25%. 

Con un proceso que hace practicamente imposible dañar las herramientas durante la limpieza, la limpieza criogénica ha influido positivamente en el tiempo de funcionamiento del proceso en un 25%. Las máquinas funcionan de manera más eficiente que cuando se utilizaban otros métodos de limpieza.

2) Reducción del tiempo de inactividad para la limpieza de dos o tres horas a sólo 45 minutos

Móvil y compacto, el sistema de limpieza criogénica se conduce hasta el molde de inyección correspondiente, conectado a un suministro de aire comprimido y a un cable de tierra estático, y los moldes se limpian con la boquilla correspondiente. Este proceso no dura más de 45 minutos.

 

3) Pasa consistentemente las pruebas de validación

Una limpieza eficaz garantiza que la ventilación del molde de inyección sea siempre óptima; por lo tanto, las pruebas de validación de los sistemas de conectores ya no fallan

4) Manejo fácil para el usuario

La máquina también es fácil de manejar:

"Enseñé al personal a manejar el sistema de limpieza con hielo seco en menos de 20 minutos. Anteriormente, se requería un personal especialmente capacitado para la limpieza de herramientas y ahora puede ser realizada fácilmente por cualquier persona. Esto es una ventaja significativa durante el fin de semana, especialmente durante el sistema de turnos continuos".

- Stefan Preller

 

5) Respetuoso con el medio ambiente y seguro para el trabajador

Además de estas otras mejoras, la limpieza criogénica utiliza medios que no dañan el medio ambiente y eliminan la necesidad de que los empleados entren en contacto con productos químicos nocivos, lo que resulta en un entorno de trabajo mucho más seguro.

En A. Raymond, en Lorrach, se utilizan tres sistemas de limpieza criogénica. Dos de ellos se utilizan para la limpieza de herramientas cada dos días. El tercer sistema se utiliza en el departamento de Mantenimiento Técnico de Plásticos para la limpieza de moldes de inyección.

"Gracias al ahorro de tiempo, pudimos aumentar considerablemente la utilización de la máquina y la máquina se amortizó en menos de un año. Debido al ahorro de tiempo y de costes, estoy seguro de que estos sistemas se utilizarán en otras plantas. Permiten un aumento significativo de la fiabilidad del proceso y nos han ayudado a mantener nuestros altos estándares de calidad". 

- Stefan Preller

 

 

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